Glossar    
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Lean Production
5W
3M-Konzept
3Mu-Checkliste
4M-Checkliste
6S
7W-Checkliste
Adressierung und Stellflächen
Andon-Board
Autonomation
Band-Stop-Konzept
Chaku Chaku
FIFO-Prinzip
Fill-Up-Prinzip
Folgeprüfung
Gemba
Glättung
Gruppenarbeit
Hancho
Heijunka
Hoshin Kanri
Internes Kunden-Lieferanten-Verhältnis
Jidoka
Just in Time - Konzept
Kaikaku
Kaizen
Kanban-Steuerung
Kundenorientierung
LIFO-Prinzip
Milkrun-Prinzip
Mitarbeiterorientierung
Mixed-Model-Production
Mizusumashu
Muda
Multi-Machine/Process-Handling
Mura
Muri
Nivellierung und Glättung der Produktion
One-Piece-Flow
PDCA-Zyklus - Strategie des Problemlösens
Point Photography
Poka Yoke
Policy Deployment
PULL-Steuerung
PUSH-Steuerung
Qualitätszirkel
Segmentierung
Seiketsu
Seiri
Seisô
Sensei
Shitsuke
Shojinka - Flexible Mitarbeiterschaft
Shûkan
Single Minute Exchange of Die (SMED)
Standardisierung (Standard-Arbeitsblätter)
Supermarkt
Syncronous Production System
Taktzeit
Total Productive Maintenance (TPM)
U-Layout
Verschwendung (muda)
Visuelles Management
Wert/Wertstrom
Wertstromdesign
Zykluszeit
Kanban-Steuerung
Um zu gewährleisten, dass ein benötigtes Teil in der benötigten Menge, zur richtigen Zeit und am richtigen Ort, also Just in Time, bereitgestellt wird, wird das Kanban-Steuerungssystem eingesetzt, welches einen kontinuierlichen Informationsaustausch (Materialnachfrage) zwischen den einzelnen Produktionsbereichen gewährleistet. Das Kanban (= Karte) im traditionellen Sinne ist ein Informationsträger auf dem die Teilenummer, die Menge der Teile, deren Herkunfts- und Bestimmungsort etc. eines Bauelements vermerkt sind. Es dient der bedarfsorientierten Steuerung von Material zwischen den einzelnen Bearbeitungs- und Montagestationen entlang der Wertschöpfungskette im Rahmen des PULL-Systems. Als Informationsträger werden neben den herkömmlichen Anzeige-/Anweisungskarten auch Behälter, Stellplätze oder aber die Produkte selbst verwendet.
Besteht beispielsweise bei der Endmontage der Bedarf an einem bestimmten Bauteil, so wird ein entsprechender Teilebehälter angebrochen und der daran angebrachte Kanban zur vorgelagerten Prozessstation geleitet, welche somit die Aufgabe hat, das gewünschte Teil zu produzieren und an diese nachgelagerte Arbeitsstation zu "liefern". Dabei entsteht ein so genanntes "Kunden-Lieferanten-Verhältnis", bei dem der nachgelagerte Prozess der Kunde des vorgelagerten ist.
Um Kanban nutzen zu können, müssen bestimmte Voraussetzungen erfüllt werden:

  • Die Produktion muss im (Einzel-) Fluss ablaufen;

  • Die Losgröße (bzw. Produktvarianz) ist gering zu halten;

  • Nachfrageschwankungen müssen durch eine Nivellierung und Glättung der Produktion antizipiert werden.

Der Einsatz geeigneter Hilfsmittel wie z.B. Jidoka, visuelle Kontrollen, Poka-Yoke-Mechanismen oder vorbeugende Instandhaltung (TPM) unterstützt die Kanban-Steuerung durch eine Minimierung von Unterbrechungen in der Produktion.


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