Glossar    
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Lean Production
5W
3M-Konzept
3Mu-Checkliste
4M-Checkliste
6S
7W-Checkliste
Adressierung und Stellflächen
Andon-Board
Autonomation
Band-Stop-Konzept
Chaku Chaku
FIFO-Prinzip
Fill-Up-Prinzip
Folgeprüfung
Gemba
Glättung
Gruppenarbeit
Hancho
Heijunka
Hoshin Kanri
Internes Kunden-Lieferanten-Verhältnis
Jidoka
Just in Time - Konzept
Kaikaku
Kaizen
Kanban-Steuerung
Kundenorientierung
LIFO-Prinzip
Milkrun-Prinzip
Mitarbeiterorientierung
Mixed-Model-Production
Mizusumashu
Muda
Multi-Machine/Process-Handling
Mura
Muri
Nivellierung und Glättung der Produktion
One-Piece-Flow
PDCA-Zyklus - Strategie des Problemlösens
Point Photography
Poka Yoke
Policy Deployment
PULL-Steuerung
PUSH-Steuerung
Qualitätszirkel
Segmentierung
Seiketsu
Seiri
Seisô
Sensei
Shitsuke
Shojinka - Flexible Mitarbeiterschaft
Shûkan
Single Minute Exchange of Die (SMED)
Standardisierung (Standard-Arbeitsblätter)
Supermarkt
Syncronous Production System
Taktzeit
Total Productive Maintenance (TPM)
U-Layout
Verschwendung (muda)
Visuelles Management
Wert/Wertstrom
Wertstromdesign
Zykluszeit
Total Productive Maintenance (TPM)
Total Productive Maintenance (TPM) ist ein Konzept im Sinne einer totalen produktiven Instandhaltung zur ständigen Verbesserung der gesamten Effektivität der Betriebsanlagen, unter aktiver Beteiligung aller Mitarbeiter. Es ist zur optimalen Nutzung von Produktionsanlagen eingeführt worden und beruht auf dem "Zero Defect/Null Fehler" und "Zero Breakdown/Null Störung" -Gedanken. Das Ziel von TPM ist die Bekämpfung der an jedem Arbeitsplatz vorkommenden sechs Verlustquellen

  • Verluste durch Anlagenausfälle,

  • Rüst- und Einrichtverluste,

  • Verluste durch Leerlauf und Kurzstillstände,

  • Verluste durch verringerte Taktgeschwindigkeiten,

  • Verluste durch Anlaufschwierigkeiten und

  • Qualitätsverluste (Ausschuss/Nacharbeit).

Dabei wird die medizinische Volksweisheit "Vorbeugen ist besser als Heilen" verfolgt und in die Arbeitswelt übertragen. Aus diesem Grund wird TPM auch mit "Total Preventive Maintenance" bezeichnet und zielt somit neben der totalen Verfügbarkeit von Werkzeugen, Maschinen und Anlagen auf ein aktives, präventives Verhalten aller Mitarbeiter ab.


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